Каучук: свойства и области применения

каучук

Каучуки — группа веществ натурального или синтетического происхождения, используемых в производстве резины, которые отличаются такими свойствами: эластичность, электроизоляция, водонепроницаемость. Источником сырья для природных каучуков является млечный сок ряда растений, которые выделяют латекс (это белая жидкость с особыми свойствами).

Выделив этот сок из растений, стимулируют процесс его свертывания, чтобы получить твердый материал. Каучук в основном состоит из полиизопрена (на 91-96%). При этом латекс, служащий сырьем для него, является довольно распространенным компонентом растений. Его можно встретить в представителях разных ботанических групп растений.

Каучук находится в разных частях растения, и по этому признаку их (то есть растения) классифицируют на группы:
— латексные — вещество накапливается в млечном соке;
— паренхимные — в стеблях и корнях;
— хлоренхимные — в листьях и молодых зеленых побегах.
— травянистые латексные растения семейства сложноцветных (крым-сагыз, кок-сагыз и т. д), где каучук в небольшой концентрации накапливается в подземных органах — в промышленности не используются.

Что же представляет собой каучук синтетического происхождения? Производят его из синтетических полимерных соединений, которые вулканизируют до превращения в резину. В частности, в России подобными производствами занимаются в Красноярске и Тольятти.

Синтетический каучук — высокополимерное соединение, получаемое из бутадиена, изопрена, стирола, неопрена, изобутилена, хлоропрена, нитрила акриловой кислоты, которые полимеризуют или сополимеризуют. Получаемый материал имеет похожие свойства с натуральным. Так, его молекулы также представляют собою длинные и частично разветвленные цепи из многих тысяч мономеров. Средняя молекулярная масса, как правило, составляет от нескольких сотен тысяч до миллионов. Во время полимеризации некоторые цепи связываются друг с другом во многих местах с помощью двойных связей. Таким образом, вулканизируемое вещество химически представляет собой высокомолекулярную пространственную сетку с соответствующими физико-химическими свойствами.

Существует много видов каучуков, которые классифицируют по типу мономеров, из которых они сделаны (бутадиеновые, изопреновые). Также возможна классификация по наличию особых атомов или функциональных групп (например, полисульфидные, уретановые).

Что же касается, синтетических каучуков, то они имеют дополнительную классификацию:
— по содержанию наполнителей (ненаполненные и наполненные);
— выпускной форме (жидкие, твердые, порошкообразные);
— молекулярной массе.
К примеру, ряд синтетических латексов выглядят как водные дисперсии, другие же являются термоэластопластами.

Существуют синтетические каучуки, которые в исходном состоянии не имеют непредельных связей (силиконовый каучук, полиизобутиленовый). Чтобы их вулканизовать, используют органические амины, перекиси и прочие соединения. В результате, можно получить вещество, которое даже будет лучше натурального по происхождению.

В зависимости от применения, синтетические материалы делят на две группы: общие и специальные каучуки. В первую категорию попадают вещества, имеющие прекрасную эластичность, прочность и прочие характеристики, позволяющие материал применять для изготовления предметов разной направленности. Специальные же каучуки создаются для обеспечения особенных свойств материала, поэтому они применяются ограниченно, только для отдельных изделий.

К общим каучукам относят:
— бутадиеновые;
— бутадиенстирольные;
— изопреновые.

Специальные каучуки:
— этиленпропиленовые;
— уретановые;
— бутилкаучуки;
— фторкаучуки;
— хлоропреновые и т. д.

Каучук применяется для производства автомобильных и велосипедных шин, шасси для самолетов, из него делают электроизолирующее покрытие. Также этот материал активно используется при производстве медицинских изделий.

1. Натуральный каучук

Натуральный каучук существует тысячелетия. Ученые находят окаменелости, в которых содержатся остатки каучуконосных растений, датируемые миллионами лет до нашей эры. Впервые же представители цивилизации узнали о подобном материале 500 лет назад, когда открыли Америку. А действительно востребованным каучук стал только недавно, в 30-х годах XIX столетия. Тогда индейцы активно продавали белым людям обувь и бутылки, сделанные из резины.

В 1839 году Чарльз Гудьир (Charles Goodyear) синтезировал резину, изобретя процесс вулканизации. Он нагрел каучук с серой и обнаружил, что материал улучшил свои свойства. Как только резина была открыта, она начала активно применяться. Так, до 1919 года на рынке было реализовано более 40000 видов изделий с применением этого материала.

Природные каучуконосы

На языке тупи-гуарани слово «каучук» является производным от «кау» (дерево) и «учу» (плакать). Именно сочетанием этих слов индейцы называли млечный сок гевеи, которая была основным каучуконосным растением того времени. Для удобства в Европе добавили одну букву к слову «каучу», и получился «каучук». В России есть также растения, содержащие млечные сок — молочай, одуванчик, полынь.

Но для промышленных целей можно использовать только то растительное сырье, которое не просто содержит латекс, но и готово отдать его с легкостью в большом количестве. Таким сырьем является гевея бразильская, каучук из которой составляет 90-96% от используемых в мире объемов.

Другие источники каучука менее чистые, так как содержат смолы и другие примеси, которые нужно очищать. К примеру, в ряде деревьев из сапотовых в каучуке есть гуттаперча.

Каучуконосные деревья растут преимущественно в зоне экватора, не удаляясь от него более 10° на юг и север, то есть это пояс 1300 км шириной, который так и называют — «каучуковый пояс». Именно здесь выращиваются подобные деревья с промышленной целью, а их сырье направляется на продажу по всему миру.

Физико-химические свойства каучука

Если говорить о натуральном каучуке, то он имеет следующие свойства:
— аморфное твердое тело, которое в ряде случаев можно кристаллизовать;
— в необработанном (или сыром) виде имеет белый цвет, иногда бесцветен;
— не растворяется в большинстве жидкостей, включая воду и спирт, не набухает в них;
— набухает только в подобных себе веществах (бензин, эфир, бензол, прочие ароматические углеводороды), постепенно растворяясь в них.

Каучук в подобных себе растворах может образовывать коллоидные растворы. Они нашли широкое применение в технике.

У натурального каучука достаточно однородное молекулярное строение, а это обусловливает его уникальные физико-технологические свойства. Собственно, за счет столь уникальной структуры он и поддается обработке с образованием резины.

Каучук ценится из-за своей упругости или эластичности, то есть изделия из этого материала способны очень быстро возвращать себе исходную форму, как только деформационные силы перестают действовать. Эластичность у каучука одна из наилучших в своем классе. Так, даже если продукт из него будет растянут до 1000%, он вернется в исходную форму. Для классических твердых тел эта цифра составляет 1%. При этом каучук имеет те же свойства и в нагретом, и в охлажденном состоянии. Но у материала есть недостаток — со временем хранения он твердеет и теряет свои свойства.

Если каучук поместить в жидкий воздух (–195°C), то он будет жестким и прозрачным, а вот в температурном диапазоне 0 °- 10 °C прозрачность и жесткость исчезают. В нормальных условиях (20 °C) материал обретает свои знаменитые свойства — он мягкий, полупрозрачный, довольно эластичный. При более 50 °C каучук начинает быть липким и пластичным. Если нагрев продолжить до 80 °C, на этом этапе теряется эластичность, а при 120 °C каучук и вовсе становится жидкостью, похожею на смолу. Если ее охладить, она не будет похожа на первоначальное вещество. 200—250 °C — именно та температура, при которой каучук необратимо распадается на газообразные и жидкие вещества.

У каучука ярко выраженные диэлектрические свойства, он практически непроницаем для воды и газа. Более того, как упоминалось, этот материал не растворяется в воде, кислотах и щелочах, а в спирте — лишь в очень малом количестве. Но вот бензин, хлороформ и сероуглерод способны растворить это вещество, сначала вызвав его набухание. Окисление каучука химическими путями происходит легко, а вот воздухом — достаточно трудно. У каучука крайне низкая теплопроводность — в 100 меньше стали.

Преимущество каучука в том, что он не только эластичен, но и обладает высокой пластичностью. А это значит, что этот материал под воздействием внешних сил будет приобретать и сохранять нужную форму. Во время нагревания, а также механической обработки это свойство особо проявляется. Таким образом, каучук можно считать пласто-эластическим веществом.

Еще одно свойство, что имеет каучук, проявляется во время его растяжения или охлаждения. Это кристаллизация вещества, происходящая длительно во времени. При этом процессе выделяется теплота, которая нагревает природное вещество в момент растяжения. У каучука маленькие кристаллы без характерной формы и четких граней.

Если же каучук охладить до –70 °C, он перестанет быть пластичным и обретет некоторые свойства стекла.

Таким образом, как и большинство полимеров, каучук пребывает в трех состояниях, в зависимости от температуры — высокоэластическое, вязкотекучее и стеклообразное. При нормальных условиях каучук высокоэластичен.

Несмотря на стойкость к воздействию кислот, каучук довольно легко реагирует с простыми веществами — кислородом, галогенами, серой, водородом, что объясняется наличием у него ненасыщенных связей. Чтобы подчеркнуть подобные химические свойства этого материала, стоит перевести его в коллоидный раствор, где взаимодействие усиливается.

Химические реакции не проходят бесследно для физических свойств вещества. Так, меняются характеристики прочности, растворимости, эластичности. К примеру, кислород и озон, которые даже при комнатной температуре взаимодействуют с каучуком, вызывают распад крупных полимерных молекул вещества на более мелкие, что приводит к потере прочности материала. Кроме того, именно за счет окисления кислородом каучук переходит из твердого состояния в пластичное.

Химическое строение натурального каучука и его состав

Натуральный каучук — это полимерный ненасыщенный углеводород с большим количеством двойных связей. Его универсальная химическая формула выглядит следующим образом: (C5H8)n, где n — степень полимеризации, имеющая значения 1000-3000). Как видно, мономером натурального каучука является изопрен.

Источником природного каучука является млечный сок различных тропических растений (к примеру, бразильской гевеи). В них также содержится гуттаперча, которая тоже является изопреновым полимером, но другой химической структуры. Если бы молекула каучука не была атомарно тонкой, ее можно было бы увидеть в микроскоп, так как она очень длинная. А если ее еще и растянуть максимально, то это будет зигзагоподобная большая линия, что обусловлено типом углеродных связей.

За счет того, что в изопрене происходит чередование одинарных и двойных связей, частицы молекулы могут вращаться исключительно вокруг одинарных связей. За счет подобных колебаний молекула постоянно изгибается, даже в состоянии покоя у нее сближенные концы.

И то, что у молекул каучука сближенные концы в состоянии покоя, обусловливает эластичность вещества. Когда материал растягивается, молекулы его растягиваются в том же направлении. Как только деформационное влияние заканчивается, цепочка снова становится изогнутой.

Таким образом, молекулы натурального каучука — это некие почти круглые пружины, что очень сильно растягиваются и увеличиваются в размерах при разведении концов. Рядом исследователей принято считать, что эта полимерная цепочка — пружинящая спираль.

Если провести химический анализ природного каучука, то обнаружится что состоит вещество только из водорода и углерода, что позволяет его отнести к углеводородам. Подтверждением этому есть первичная формула каучука. Раньше она была С5Н8. Со временем ученые поняли, что таким простым написанием не отобразить сложность строения молекулы, ведь молекулярная масса отдельных единиц достигает полумиллиона и выше. Таким образом, натуральный каучук — это природный полимер изопрена, а именно цис-1,4-полиизопрен.

Натуральный каучук — это сборный клубок из многих тысяч химических микромолекул, которые прочно соединены друг с другом, поэтому могут осуществлять внутри макромолекулы лишь колебательно-вращательные движения. Этими микромолекулами являются частички изопрена, простейшего углеводорода, которым образован каучук. Но на основании мономера изопрена существуют и другие полимеры, правда, они не имеют подобных свойств эластичности и пластичности. С чем же это связано?

У каучука, как и у других полимерных молекул, атомы выстроены в цепочку, но она не является сплошной прямой линией, а постоянно заворачивается, образуя как бы клубок. При воздействии механической силы материал растягивается за счет выравнивания отдельных участков этого клубка. Как только воздействие заканчивается, молекула стремится занять свое природное положение и обратно возвращается в клубок. И только слишком большое усердие позволяет настолько сильно выпрямить материал, что его цепи молекул не просто не возвращаются назад, а рвутся, деформируя этот участок.

2. Синтетический каучук

Если в Америке каучук хоть в каком-то виде используется 500 лет, то в России дела обстоят иначе. Так как естественного сырья в стране нет, изначально производства материала не было. Да и поставок самого готового каучука не было. Но в 1927 году, а именно 30 декабря советскими учеными был получен синтетический дивиниловый каучук за счет натриевой полимеризации 1,3-бутадиена. Этот опыт побудил наладить промышленное производство 1,3-бутадиена, из которого начали делать каучук.

Бутадиен синтезируют из обычного этанола. Происходит это путем дегидрирования и дегидратации данной молекулы одновременно. Чтобы этого достичь, спирт превращают в пар и пропускают над катализаторами, которые запускают обе реакции сразу. Затем полученный бутадиен проходит очистку от исходных веществ, продуктов побочных реакций и, добившись полного очищения фракции, используют его для синтеза каучука.

Как же сделать так, чтобы мономеры, которые прекрасно существуют в таком состоянии, начали полимеризоваться? Сначала нужные атомы углерода следует возбудить, то есть привести в состояние, при котором начнут разрываться двойные связи для образования полимерной цепочки. Чтобы это сделать, необходимо либо использовать сильный катализатор, либо потратить много энергии.

Использование катализатора для полимеризации каучука достаточно выгодно, ведь этот материал не теряется во время реакции, а лишь возбуждает атомы углерода. В конце полимеризации катализатор остается в том же количестве, что был в ее начале. С. В. Лебедев, разрабатывая синтез искусственного каучука, использовал в качестве подобного вещества металлический натрий, следуя примеру А. А. Кракау, который применял этот катализатор для полимеризации других непредельных углеводородов.

При этом, полимеризация бутадиена имеет преимущество — в ее результате конечным продуктом является только готовый каучук без других побочных веществ, так как в ходе реакции мономеры соединяются в полимер цельно, без образования дополнительных веществ.

Основные виды синтетического каучука

Существует много видов синтетического каучука. Даже упомянутый первый материал, синтезированный на основе бутадиена, производится в виде стереорегулярного и нестереорегулярного каучука. Первый наше свое применение в качестве исходного материала для автомобильных покрышек, так как он более прочный и износостойкий, нежели натуральный каучук. А нестереорегулярный тип применяют в производстве эбонита, резины, стойкой к воздействию агрессивных жидкостей и т. д.

Ученые постоянно синтезируют искусственные каучуки, которые по всем характеристикам являются более совершенным материалом, нежели природные. К примеру, отличными веществами по своим свойствам являются сополимеры бутадиена и стирола, акрилонитрила. Во время полимеризации цепочка выстраивается путем чередования бутадиена с соответствующим вторым мономером. Это позволяет добиться особых свойств, которые не присущи классическим каучукам.

Так, у бутадиен-стирольного каучука отличная износоустойчивость, поэтому этот материал очень востребован при производстве резины для авто, конвейерных лент, а также подошвы для обуви.

Бутадиен-нитрильный каучук не портится под воздействием масла и бензина, поэтому его используют при изготовлении сальников.

При сополимеризации бутадиена с винилпиридинами (в частности, с 2-метил-5-винилпиридином) получается винилпиридиновый каучук. Он изготавливается для производства резины особого свойства. Она устойчива к воздействию бензина и масла, долговечна при эксплуатации на морозе, хорошо слипается с любым материалом. Этот вид латекса используют в виде пропитки для шинного корда.

В России также занимаются изготовлением классического синтетического каучука, свойства которого очень похожи на свойства натурального материала. При вулканизации этого каучука получается резина, прочность, пластичность и эластичность которой особо не отличается от таковых у природного продукта. Такой синтетический каучук применяют также для изготовления автомобильных шин, обуви, конвейерных лент, из него делают различные медицинские изделия.

Что касается каучуков, в которых особые свойства определяются гетерогенными атомами или функциональными группами, то здесь стоит отметить следующие подвиды:
1. Кремнийорганические каучуки. Их используют в производстве медицинских изделий, в частности, трубок для переливания крови, искусственных клапанов сердца, различных кабелей, проводов.
2. Полиуретановые каучуки. Применяются в качестве основы для износостойких резин.
3. Фторсодержащие каучуки. Отличаются способностью к эксплуатации в высокой температуре, даже более 200 °C, когда обычный каучук полностью разрушается.
4. Хлоропреновые каучуки. Производятся из хлоропрена, так как этот мономер более стойкий к воздействию бензина, масла и окислителей.

Различают также и другие виды каучука — это и вспененный, и неорганический (полифосфонитрилхлорид) каучук, и другие.

3. Резина

Основное применение как натурального, так и синтетического каучука — производство резины соответствующего типа. Связано это с тем, что каучук в чистом виде довольно хрупкий и менее эластичный материал, чего не скажешь о его вулканизированном продукте.

Итак, производство резины из каучука имеет следующие этапы:
1. Создание сырьевой базы:
— развеска каучуков и составляющих резины;
— пластификация каучуков;
— покрытие ткани резиной, каландрирование, шприцевание;
— раскрой полученной прорезиненной ткани, а также листов, собирание готовых изделий.
2. Вулканизация, цель которой — приведение резины в изделии из полуфабрикатного состояния в готовое.

Итак, чтобы сделать резиновое изделие, смешивают каучук с различными наполнителями (например, сажей) и серой, заполняют этими компонентами форму и нагревают ее. За счет повышения температуры ненасыщенные связи каучука становятся менее прочными, поэтому к ним внедряется сера, сшивая макромолекулы между собою в сетку дисульфидными мостиками. Таким образом получается огромная цельная молекула, сформированная не на плоскости, а в пространстве. Она значительно лучше чистого каучука по всем свойствам.

Теперь такой полимер становится более надежным. К примеру, резина уже не растворяется в бензине, в отличие от каучука, который медленно подвергается разрушению под действием этого растворителя.

Если же необходимо получить эбонит, нужно при вулканизации добавить избыток серы, что поспособствует образованию большего количества связей и приведет к твердости и потере эластичности. В былые времена эбонит был одним из лучших изолирующих веществ.

Резина значительно эластичнее и прочнее, чем классический каучук. Кроме того, она не так сильно подвержена колебанию температуры, воздействию газов, механическому разрушению, воздействию электрического тока, летней жары, действию разных химических реагентов. Кроме того, у вулканизированного каучука высокая степень трения скольжения на сухой поверхности и небольшая — на влажной.

Чтобы провести образование резины более быстро, на заводах применяют так называемые ускорители вулканизации. Они позволяют сделать процесс преобразования быстрее, без брака, с расходованием меньшего количества сырья. Как правило, подобными веществами являются оксид магния, свинца, прочие неорганические соли. Кроме того, применяются органические вещества — дитиокарбаматы, тиурамы, ксантогенаты и прочие производные, обладающие ускоряющим действием.

Но сами по себе ускорители действовать не будут, если их не активировать. Делают это с помощью добавления оксида цинка.

Следующий обязательный компонент резины — антиокислители. Они препятствуют ее состариванию.

Наполнители добавляют для улучшения характеристик прочности, сопротивления стиранию и для повышения износостойкости. По названию также можно понять, что за счет этих веществ можно увеличить общий объем сырья, сделав из меньшего количества каучука как можно больше резины, что сделает ее более доступным и дешевым материалом. Наполнителями служат мел, тальк, гипс, сульфат бария, кварцевый песок, технический углерод.

Последней составляющей качественной резины являются пластификаторы или смягчители. Они призваны сделать вещество менее вязким при большом количестве наполнителей. За счет пластификаторов резина становится более стойкой к различным динамическим воздействиям, в частности, ко стиранию. Основной список пластификаторов следующий:
— мазут;
— парафины;
— гудрон;
— канифоль;
— стеариновая и олеиновая кислоты и т. д.

Свойства резины, в частности, стойкость к воздействию разных органических растворителей, прочность, находятся в прямой зависимости от ее состава. Так, если ее делают из природного каучука, она будет стойкой к действию масла, бензина, иметь хорошую эластичность, износоустойчивость. Но такой материал будет уничтожаться под действием агрессивных веществ. Если же нужна более износоустойчивая резина, делают ее из бутадиен-стирольного каучука. Применение изопренового каучука позволяет получить эластичный продукт, который будет стойким даже при сильном растяжении. А вот использование хлоропренового сырья способствует созданию резины, устойчивой к окислению кислородом.

Итак, в России каучуками занимаются достаточно давно, еще со времен империи, когда в 1860 году в Петербурге был открыт завод «Треугольник» (переименованный в 1922 году в «Красный треугольник»). Затем открывались предприятия «Каучук», «Проводник», «Богатырь» и другие. Годы разработок позволили внедрить технологии по производству разных видов резин, обеспечивающих требуемые свойства.

Использование резины в производстве разных товаров

Каучук достаточно широко применяется в промышленности. Но как правило, это сырье применяют для производства резины, которая, в свою очередь, используется для изготовления различных готовых изделий. Резина востребована в следующих областях производства:
— изоляция для проводов;
— автомобильные шины;
— обувь;
— специальная одежда;
— искусственная кожа;
— изделия медицинского назначения;
— военные детали и компоненты.

Резина обладает большей эластичностью, чем каучук, но меньшей пластичностью. Отчасти это связано с тем, что это не простое вещество, а смесь каучука с различными компонентами.

Более всего в резине нуждается автомобильная и машиностроительная индустрия. Чем более прорезиненные различные детали в каких-либо механизмах, тем более комфортны они в обслуживании, надежные и долговечные. Для того, чтобы собрать один автомобиль, нужно применить тысячи различных типов резиновых деталей, и их количество растет.

Виды резин, их применение

Самая простая классификация делит резину на монолитную и пористую. Так, первую делают из бутадиенового каучука, за счет чего она очень износоустойчива. К примеру, если для подошвы использовать такую резину, она будет в 2-3 раза дольше служить, чем специальная подошвенная кожа. К тому же, подобный материал будет меньше подвержен разрыву при растягивании, не пропустит воду даже в избыточном количестве и не будет портиться под воздействием влаги.

Конечно, в резиновой обуви морозы будут более ощутимы, да и тепло она не так сохранит, как кожа. Также этот материал непроницаем для воздуха и пара, но это не умаляет ее эксплуатационных характеристик.

Непористую резину подразделяют на кожеподобную, транспарентную и подошвенную. Ее применяют для изготовления подошв, каблуков, набоек, накладок и прочих компонентов обуви.

А вот пористая резина используется для изготовления подошв и других частей летней обуви.

Кожеподобную резину используют для производства нижней части обуви. Чтобы уменьшить толщину материала до нескольких миллиметров, при производстве такого каучука используют большое количество стирола (около 80-85% от общего состава полимера), что увеличивает твердость будущей резины.

За счет уникального состава кожеподобная резина по своим свойствам похожа на обычную кожу. Она столь же пластичная и твердая, поэтому с ее помощью можно сделать обувь любого вида и формы. При изготовлении такую резину можно покрасить в любой цвет. Кожеподобная резина довольно износоустойчива, имеет высокую стойкость к частым изгибам. Это оптимальный вариант для бюджетной обуви.

Обувь с кожеподобной подошвой носят, как правило, 179-252 дня, если не выкрашивается раньше носовая часть. Но приобретая подобную продукцию, следует учитывать, что она имеет ряд гигиенических недостатков, а именно минимальную гигроскопичность и воздухопроницаемость, а также высокую теплопроводность.

Различают три типа кожеподобной резины:
— непористая структура и плотность 1,28 г/см3;
— пористая структура и плотность 0,8-0,95 г/см3;
— пористая структура, волокнистый наполнитель и плотность до 1,15 г/см3.

Последний тип пористых резин еще именуется «кожволон». Они имеют свойства, практически идентичные натуральной коже. За счет добавления волокна резина имеет чуть лучшие характеристики теплоизоляции. Кроме того, этот материал эластичнее, легче, имеет более приятный внешний вид. Такую резину применяют для изготовления каблуков и подошвы летней и весенней обуви, которую прикрепляют клеевым методом.

Транспарентная резина — еще один продукт натурального каучука, который имеет полупрозрачный вид. Основное его отличие — высокая износоустойчивость и твердость. Транспарентная резина используется в производстве обуви для изготовления формованной подошвы, ходовая сторона которой имеет сильное рифление. Один из часто применяемых типов транспарентной резины — стиронип, который отличается высоким содержанием каучука. Этот материал очень стойкий к многократному изгибу, поэтому его применяют для производства обуви, которую собирают клеевым методом.

Пористая резина отличается тем, что содержит поры, которые могут составлять 20-80% общего объема материала. За счет этого добиваются высокой гибкости изделия, упругости, мягкости, прочих амортизационных свойств. Но такие виды резины со временем дают усадку, а также их легко запачкать (в частности, в носочной части обуви) во время ударов о различные поверхности. Чтобы повысить твердость пористой резины, к ней добавляют полистирольную смолу.

Сейчас активно используются и производятся такие типы пористой резины как вулканит и порокреп. Первый материал содержит ряд волокнистых наполнителей, повышающих стойкость изделия к износу, улучшающих теплоизоляционные свойства. Второй же используется для обеспечения повышенной прочности и эластичности, кроме того, он имеет приятный цвет. Пористая резина нашла широкое применение при изготовлении зимней и демисезонной обуви.

Яндекс.Метрика